Réduction de 45 % des pièces non-conformes

Portée du travailQuelle était la portée du travail?

Un joueur important du secteur de l’aérospatial a embauché l’équipe de Global Partner Solutions pour soutenir et guider la relance de ses principaux fournisseurs du secteur primaire. L’étendue des travaux comprenait :

• le redressement complet des fournisseurs afin d’atteindre l’échéancier actuel;
• l’analyse de charge/de capacité des fournisseurs du secteur primaire ainsi qu’une vérification des sous-traitants;
• l’inspection à la source afin de limiter les pièces non-conformes.

DéfiQuels défis GPSI a-t-il rencontrés?

• Le ratio du temps de fonctionnement/heure des machines n’était pas de 1:1. Les pourcentages de productivité ont été utilisés (indiquant des améliorations progressives), mais ces données n’ont pas été partagées par le fournisseur, ce qui rendait la compréhension des « heures de fonctionnement réelles » de chaque machine difficile.
• Certaines machines étaient programmées pour fonctionner 20 heures par jour, pendant 7 jours, ce qui ne laissait aucune disponibilité pour réduire les retards de production.
• Dépendance aux heures supplémentaires – jusqu’à 20 % pour répondre au ratio fonctionnement/heure. Cela a empêché les fournisseurs de maintenir le niveau de production, rendant impossible l’atteinte des objectifs fixés.
• Les fournisseurs planifiaient la production en fonction de la date du début de fabrication, ce qui a entraîné un retard par rapport au bon de commande du client.
• Les délais d’exécution ne sont pas précis pour les sous-traitants (OSP) et l’usinage en sous-traitance (OSM) : ils ne reflètent pas le délai d’exécution total des pièces.
• Le fournisseur n’a pas reçu le nombre d’heures de chargement alloué à chaque fournisseur sous-traitant, et aucune analyse des chargements et de la capacité des sous-traitants n’a été effectuée.
• Il n’y avait pas de processus de mesures correctives.

Activités et résultatsQu’a fait GPSI?

1. GPSI a arrêté de planifier la production en fonction de la date du début de fabrication.
2. GPSI a conseillé l’achat d’un tour supplémentaire et l’a obtenu afin de freiner l’utilisation de certaines machines 20 heures par jour, pendant 7 jours. Cela a permis de réduire les heures supplémentaires à 10 %.
3. GPSI a procédé à la mise en œuvre du processus de mesures correctives pour limiter la fabrication répétitive de pièces non-conformes.
4. Élimination de certains anciens moulages au profit d’un usinage rapide et intensif utilisant le dégrossissage (Hog Out), réduisant ainsi les pièces non-conformes de 45 %.
5. GPSI a effectué une analyse détaillée du fonctionnement et de la capacité de plusieurs sous-traitants manufacturiers afin de mieux comprendre les capacités des fournisseurs.
6. GPSI a procédé à la mise en œuvre d’un suivi quotidien des heures planifiées par rapport aux heures réalisées pour chaque machine.
7. Tous les matins, GPSI a tenu des réunions sur le plancher pour discuter des problèmes rencontrés par les employés des quarts de travail précédents.
8. Mise en place d’une cellule de crise permettant de faire des appels quotidiens entre les fournisseurs et le client pour tirer parti de l’expertise du client concernant les problèmes techniques complexes. Cela a conduit à la révision de plusieurs dessins d’ingénierie permettant d’épargner des centaines d’heures de tests et de processus redondants.
9. Nettoyage des données – le délai d’exécution a été corrigé pour chaque pièce produite en sous-traitance manufacturière, ce qui a permis la livraison dans les délais prévus et a augmenté la satisfaction des clients.

ImpactQuel a été l’impact?

Foire aux questions